Robotisering in de maritieme sector is hartstikke nieuw. Een robot was tot voor kort een apparaat dat steeds hetzelfde trucje deed. Massaproductie. En daar lenen scheepsonderdelen zich nou eenmaal niet voor. Die hebben steeds een andere lengte en vorm. In de ‘Drechtsteden’ (waaronder Papendrecht) liep van 2015 tot en met 2017 het project Toegepaste Innovaties voor Maritieme Automatisering (TIMA). Daarin werkten onderwijs en bedrijfsleven samen. Het doel: bedenken van slimme oplossingen bij het bouwen van schepen. Echt iets voor Scheepswerf Slob! Want innoveren, daar willen we bij Feadship graag alles van weten. Naast Slob deden ook robotbouwer Valk Welding, de Duurzaamheidsfabriek, Machinefabriek De Waal en het Da Vinci College mee.

Schakel

Marcel Bezemer is coördinator werkvoorbereiding; de schakel tussen Engineering en productie. De robots gaan een deel van de productie overnemen. Bij de vraag ‘wie gaat het TIMA-project namens Slob trekken?’ keek iedereen dus naar hem. Marcel vond het prima: “Je hebt praktische ervaring nodig om te weten of iets kan in de engineering,” zegt hij. “Dat zit bij mij wel goed.”

Snijden en lassen

Leuk, robotiseren. Maar wát dan? Het TIMA-team op de werf zag twee mogelijkheden. Eén ervan had te maken met lassen. Het andere met snijden; het afkorten van profielen. “Afbranden, slijpen en uitsorteren; er is zo een man of vijf mee bezig,” zegt Marcel. “Op de werf legt iedereen regelmatig zijn eigen werk neer om af te korten. Gewoon, omdat het moet. Als een robot dat kon overnemen, zou dat een beste klus schelen.” Het goede nieuws: “Precies dáár gaan we voor zorgen!”

Programmeren is de sleutel

De profiel-afkortrobot werd in 2018 gekocht en op zijn plek gezet. Iedereen wreef zich in handen: ‘aanzetten dat ding!’ De hele Productie werkte mee om een goede tafel te maken. Vier man ging op cursus om DTPS - het softwareprogramma van de robot – te leren kennen. En ja hoor: de robot maakt snedes en bochtjes waar geen mens tegenop kan. Gewoon ‘aanzetten’ was er alleen niet bij. “Na een maand of wat vroegen de mannen zich af wanneer hij nou eens in gebruik ging,” vertelt Marcel. “Maar we merken dat het heel precies programmeren van ál die duizenden verschillende profielen een hoop tijd kost.”

Vertaling

Zelf bedenkt de robot namelijk niks; alle kennis over waar hij moet zijn – tot op de millimeter! - en wat hij precies moet doen, bepalen engineers en praktijkmensen samen. Daarna wordt alle kennis omgezet naar de software. Student megatronica Giovanni Sudmeijer van het Da Vinci College helpt erbij. “Er gaan heel wat uren inzitten, maar dan heb je ook wat! Op deze manier hoef je alleen nog maar een profiel uit te kiezen”, zegt Marcel. Als Giovanni deze zomer afstudeert, komt hij werken bij Slob. "Ik ga me bezighouden met alle projecten rondom de robots. Hoe mijn functie heet? Dat moet nog bedacht worden!”, vertelt Giovanni.

Arc Eye

Begin over de lasrobot, en Marcel wordt écht enthousiast. “Dát is pas innovatie,” zegt hij. Valk Welding, de bouwer van de robots, kwam op de werf kijken wat en hoe de mannen er lassen. Platen bijvoorbeeld, waarin een gat is uitgesneden om gewicht te besparen. De ijzerwerker buigt de binnenrand erin, die aan beide kanten moet worden vastgelast. Bij Valk Welding lieten ze de hersens kraken: hoe konden ze de robot daarbij aan het werk zetten? Het werd de Arc Eye laser sensor. Marcel legt uit: “Met een teach pen leg je de Arc Eye uit waar hij is. Daarna vindt hij zelf zijn weg. De sensor loopt voor de las uit waarbij hij de naad in elk bochtje en hoekje volgt. Geniaal! Daar gaan we veel tijd mee winnen.” Net als de profielrobot krijgt de lasrobot ‘instructies’ van het 3D-programma van de engineer.

Veel potentie

De robots gaan bij Slob het werk leuker en lichter maken. “We beginnen met deze twee,” zegt Marcel. “De profielrobot en de lasrobot. Ze hebben een vaste plek waar ze weten: dáár ligt mijn onderdeel. Maar we kijken al verder. Een lasrobot in het schip? Het zou fantastisch zijn! Vooral in kleine ruimtes waar je als lasser zowat niet inpast. Dan heb je een kleine robot nodig die zelf zijn weg vindt. De lasser houdt toezicht.” Marcel droomt ervan. Wordt het mogelijk? “Een jaar geleden zou ik zeggen van niet. Nu denk ik van wel. Ontwikkelingen gaan snel.”

Robot = duurzaam!

Een robot bij Slob gebruikt minder materiaal, minder warmte en is er minder CO2-uitstoot. Dat is goed voor het milieu. Ook kan hij supergoed een constante lashoogte aanhouden. Nóg een groot pluspunt: de robot draagt bij aan een gezonde werkomgeving.

Werken bij Scheepswerf Slob? Bekijk de openstaande vacatures.